我们知道，低压线束是劳动密集型产业，70%的产品都是手工生产的，与整车厂（OEM）的联系非常紧密，而且区域差异明显。新能源乘用车线束的价值约为5000元，其中高压线束约为2500元，高压电缆和高压连接器分别占总价值的近一半。这是一个纯粹的增量市场，随着新能源汽车的增长而增长，拥有超过100亿的新市场规模，并且增长迅速。

新能源汽车的低压线束与传统汽车并没有太大区别。发动机的消失减少了发动机线束的数量。主要区别在于高压线束，动力电池的出现，电机驱动的应用，以及车载充电器、压缩机等其他电子部件的应用，带来了基于600伏高压架构的新型线束系统。

根据新能源汽车不同的高压架构，一般有大约8个高压线束：

• 直流充电插座 — 动力电池
• 交流充电插座 — 车载充电器
• 车载充电器 — 高压配电箱
• 高压配电箱 — 动力电池
• 高压配电箱 — 电机
• 车载充电器 — 电动压缩机
• 车载充电器 — PTC加热器
• 动力电池组中的高压线束与低压线束相比，高压线束部件较多，但结构相对简单。它主要包括高压电缆、高压连接器以及辅助固定和保护元件。中国汽车线束市场规模已达1000亿元人民币，全球规模超过3000亿元人民币。高压交联聚乙烯（XLPE）电缆与硅胶电缆的比较

交联聚乙烯（XLPE）或硅橡胶电缆主要用于车辆高压电缆。高压电缆约占高压线束的一半，价格在800元（交联聚乙烯电缆）至1000元（硅橡胶电缆）之间。XLPE电缆成本低廉，性能优于国外厂商生产的硅橡胶电缆。

由于汽车高压电缆市场起步较晚，国内厂商仍处于向国外厂商学习的阶段，目前用量较小，价格较高。待后期大规模生产后，价格和成本将会回落。

随着XLPE工艺的日趋成熟，厂商可以直接添加交联母粒进行生产，成本和工期相对较低。目前，国内汽车厂商主要选择使用XLPE电缆。主流生产商包括新鸿业、恒通光电、宝兴电缆、奥美、科布光电。

硅橡胶电缆的耐高温（-50℃至180℃）和柔韧性使其非常适合汽车内部布线。国外生产商主要选择硅橡胶电缆，例如克洛普、利奥尼、莱力电力、克罗舒。国内生产商也在尝试开发硅橡胶电缆。主要难点在于优化硅橡胶材料的合成比例和工艺。目前，外资企业在中国还没有硅橡胶线材生产线，产品仍然依赖进口。国内企业则从新鸿业、恒通、华城、卡贝亿等开始涉足。新能源汽车线束发展趋势：1. 低压线束提高自动化程度，增加毛利率。低压汽车线束的特点差异较大，70%的人工生产导致毛利率和生产效率较低。未来的发展方向是寻求定制化零部件的标准化，以及线束预处理和预装配流程，不断提高自动化水平，从而提高效率和毛利率。

在行业内，像Lenny这样的企业，在总装线上尝试同时提高工位和电路板的效率。其次，像昆山虎光这样的企业，在进料存储、零件出库和小批量预装配等领域，在生产自动化方面取得了显著进展。

2. 大规模高压线束集中化和轻量化向线束厂集中

目前，高压线束生产商众多，线束厂和零部件制造商大多从事小批量生产。未来的发展方向是规模效应后向线束厂集中化，从而提高毛利率和产品质量。

减轻线束重量也是各大汽车制造商目前正在努力的方向。线束的主要重量来自电缆中的铜材。如何正确选择电缆应用以及铝导体的应用是未来轻量化发展的一个课题。

3. 高压连接器的系统化开发提升竞争力

国外厂商早期仅对泰科电子高压连接器进行了研发投入，产品已形成体系，但国产化仍在进行中，价格较高；国内厂商在新能源汽车早期研发阶段，采用其他行业的高压大电流连接器，迅速抢占市场先机。下一步是逐步打造完整的新能源汽车高压连接器产品系列，涵盖从小电流到大电流、从单针到多针、从直角到90度连接等多种产品线，一方面提升自身竞争力，另一方面加强与OEM厂商的联系。

4. 高压硅橡胶电缆的开发弥补技术和产能差距

高压硅橡胶电缆是新能源汽车的发展方向。一方面，由于车身布线的便利性，另一方面，由于高温安全性能的要求，国外厂商目前在中国尚无生产线，汽车硅胶线材只能依赖进口，交货周期长，价格昂贵。国内厂商正加紧研发，以弥补技术和产能上的差距。国外厂商也在积极推进国产化，随之而来的竞争将更加激烈。